“植物油浸出车间用的 6 号溶剂油，沸点低还易燃易爆，之前人工巡检时，总测不到浸出罐缝隙的微量泄漏，上次就因漏检导致溶剂油浓度超标，车间紧急停产 3 天！” 粮油加工厂安全主管老杨，盯着浸出罐上密密麻麻的管道接口，对技术团队反复强调需求。直到接触泵吸式机器人搭载可燃气体检测仪的解决方案，才破解了 “精准捕捉低浓度溶剂油、深入罐内检测” 的难题。

方案最核心的是 “高负压深腔采样技术”。技术负责人小吕打开机器人的采样舱：“普通泵吸负压只有 - 40kPa，吸不到罐内深腔的微量溶剂油，我们用‘三级涡旋泵’把负压提至 - 120kPa，搭配 2 米长的柔性金属采样管，能伸进浸出罐的人孔和管道缝隙里抽气。” 老杨现场测试：在浸出罐接口释放 0.3% LEL 的溶剂油（车间安全阈值为 1% LEL），机器人 15 秒内就检测到，中控屏显示 “浓度 0.29% LEL，位置：3 号浸出罐底部阀门接口”，比人工用手持仪快 30 倍，且数据零漂移。

更贴合车间需求的是 “防爆与罐内适配设计”。浸出车间属于甲级防爆区域，方案中的机器人通过了国家 Ex d IIB T4 Ga 防爆认证，外壳采用 304 不锈钢材质，能耐受溶剂油的轻微腐蚀；采样管加装 “防堵塞金属滤网”，避免浸出过程中产生的油渣堵塞管道；针对罐内检测，机器人还能切换 “低矮模式”，高度降至 30cm，轻松通过人孔进入罐内，搭配高清摄像头，同步传回罐内溶剂油浓度与设备状态画面。“之前的设备进不了罐内，只能靠人工爬罐检测，既危险又不准，” 老杨看着机器人灵活钻进浸出罐，彻底打消安全顾虑。

最关键的是 “应急响应速度”。一次浸出罐阀门轻微泄漏，机器人检测到浓度达 0.8% LEL 时，立即触发三项动作：自动关闭对应罐区的溶剂油进料阀、启动防爆排风扇、推送报警信息至老杨和中控室的手机，附带泄漏点的实时画面。“从检测到启动应急措施仅用 22 秒，比人工操作快 8 倍，” 老杨模拟泄漏场景，看着阀门自动关闭、排风扇运转，终于放下对溶剂油泄漏的担忧。

如今，这套方案已在车间运行 2 个月，成功捕捉 4 次微量溶剂油泄漏，未再出现停产情况。老杨感慨：“这方案不是简单升级泵吸功能，是真懂粮油浸出车间‘低浓度、高防爆、需罐内检测’的需求，让溶剂油监测从‘被动排查’变成‘主动捕捉’！”